Estamos especializados en la fabricación y suministro de :

*  Pavimentos de barro (terracota) artesanal 

*  Pavimentos de mármol y piedra natural 

*  Mosaicos y cenefas de mármol 

*  Elementos arquitectónicos en mármol y piedra natural :  

    Fuentes de mármol

    Columnas de mármol

    Chimeneas de mármol

    Lavabos de mármol ...   

*  Especializados en la limpieza y tratamientos de suelos artesanales :

    Limpieza suelos de barro

    Tratamientos suelos de barro interior

    Tratamientos suelos de barro exterior

    Decapado suelos de barro

    Eliminar verdín en suelos de barro

    Limpieza y tratamientos de suelos de piedra

    Limpieza y tratamientos de suelos hidráulicos

    Productos para la limpieza y tratamientos de suelos de barro, piedra y mosaicos                     hidráulicos

   

OFICINA Y EXPOSICIÓN

Avenida Ricardo Soriano nº 35 

Marbella (Málaga)

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QUIENES SOMOS

Materiales Artesanales (Stone & Terracota) pertenece al grupo Artisan Design SL, del que forman parte dos fábricas :


 

TALLER DE PIEDRA  

Situado en Macael (Almería) especializada en la fabricación de :

-   Elementos arquitectónicos como :  fuentes, columnas, chimeneas, lavabos, platos de ducha, …

-   Pavimentos de mármol y piedra

Disponemos de amplio catálogo de modelos donde elegir.  Sin embargo nuestra principal característica es que estamos especializados en la fabricación a medida. 

Por ejemplo, puede elegir uno de nuestros modelos de fuentes, elegir el material y el tamaño que desee o bien facilitarnos un diseño concreto y nosotros nos encargaremos de fabricarlo según sus instrucciones. 

Con los pavimentos ocurre exactamente igual.  Podemos fabricar formatos especiales (100x70 cm, 80x80 cm, 100x100 cm) y en cualquier tipo de acabado seleccionado (pulido, apomazado, envejecido, arenado, …).

Disponemos de personal especializado para ir a tomar medidas de escalera y hacer montaje de fuentes, columnas, etc.

 

TALLER DE TERRACOTA

Situado en Vélez-Málaga está especializado en la fabricación de pavimentos de barro artesanal. 

Disponemos de un amplio stocks de formatos clásicos como 30x30 cm o 40x40 cm, al igual que un amplio catálogo de formatos (octógono, estrella, naveta, ….)

Además de los formatos clásicos ofrecemos a nuestros clientes un servicio también de fabricación a medida.  Por ejemplo hemos llegado a fabricar pavimentos de barro bajo pedido de 35x35 cm y a 4 cm de grosor.

Disponemos de infraestructura como para poder suministrar grandes cantidades de pavimentos de barro antiguos recuperados de casas antiguas y cortijos.  Si bien es necesario de disponer de una planificación suficiente ya que normalmente no disponemos de stocks.

 

LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS DE SUELOS

Dentro de nuestro Taller de Terracota ofrecemos también un servicio de limpieza y tratamiento de suelos de barro, ofreciendo la posibilidad de :

-    Suministro de los productos necesarios para la limpieza y tratamiento de suelos de barro

-    Servicio “llave en mano” :  Donde nos encargamos de todo el proceso a través de nuestro personal especializado (más información en el catálogo adjunto)

 

Sabemos que en los tiempos actuales lo que marca la diferencia es poder ofrecer un buen producto, diferenciador, con un buen precio y acompañado de un servicio profesional. 

Es aquí donde creemos que podemos serle de gran utilidad en sus proyectos ya que :

-    Trabajamos siempre con materia prima de primera calidad

-     Nuestra capacidad de fabricación a medida

-     Al ser fabricante podemos ofrecerle un precio altamente competitivo

-     No nos limitamos solo a suministrar el producto, si no que ofrecemos servicios de montaje y acabado

 


 

INFORMACIÓN SOBRE PROCESOS DE FABRICACIÓN


 

PAVIMENTOS DE BARRO

Utilizando moldes de madera que determinan el formato (losa, ladrillo, octógono, …) y el tamaño (20x20 cm, 30x30 cm …) .  Este molde se coloca normalmente sobre losas de gres de mayor tamaño y que estén bien niveladas.   Se esparce la arcilla y posteriormente con una regla normalmente de madera se extiende bien por toda la superficie y se alisa la superficie.

La tonalidad del barro viene determinada por el tipo de arcilla utilizado para su fabricación.

Posteriormente se retira el molde con mucho cuidado y se coloca la losa de barro sobre unas estanterías para su secado.  Estas estanterías están ubicadas en exteriores, pero cubiertas para protegerlas de la lluvia.

En estas estanterías se deja secar el barro al aire durante una o dos semanas, dependiendo de la estación del tiempo (contra más calor las losas secan antes).

Una vez pasado este tiempo y estando la arcilla de la losa seca, se procede a introducir las losas de barro en el horno de cocción.  Tradicionalmente estos hornos eran artesanales y en muchas ocasiones había losas que no conseguían el grado de cocción adecuado.  En la actualidad y en nuestras instalaciones, disponemos de hornos modernos que garantizan un grado de cocción del barro óptimo.

Finalmente una vez salen del horno las losas de barro están listas para su paletización y ser enviadas a obra para su colocación.


 

PAVIMENTOS DE MÁRMOL

El proceso suele comenzar con la adquisición en cantera de un bolo del material seleccionado para enviarlo a fábrica para su manufactura.

Este proceso de elección del bolo es sumamente importante ya que determina la calidad del material.  En las canteras los bolos están esparcidos y seleccionados normalmente por peso, pero rara vez por calidad.  Es aquí donde entra la vista y experiencia a la hora de saber seleccionar los mejores bolos en cantera, para poder ofrecer un material de primera a nuestros clientes.

Normalmente trabajamos con canteras a nivel nacional, si bien también exportamos de otras canteras.  He aquí un ejemplo de los materiales más usualmente utilizados  :

·        Crema marfil

·        Blanco macael

·        Travertinos olivillo

·        Gris macael

·        Caliza capri

·        Verde

·        Amarillo

·        Travertino turco

·        Pizarras, etc …

 

Una vez ha llegado el bolo de cantera, se procede a en primer lugar a ser serrado para sacar tablas con la que poder empezar a trabajar.  En el proceso de serrado de tablas se determina el grosor que tendrá las losas futuras, normalmente de entre 2 a 3 cm.

Este proceso de serrado puede llevar de un día a más, dependiendo de la dureza del material.

Una vez el bolo ha sido serrado y se han extraído las tablas se puede empezar a trabajar en el tipo de acabado elegido (pulido, apomazado, …) y a cortar en el formato adecuado (30x30 cm, 60x40 cm, …).  El orden normalmente es primero trabajar las tablas y luego cortar en el formato seleccionado, aunque esto puede variar dependiendo de diversos factores como formatos grandes seleccionados y tipo de acabado.

Tipos de acabados más usuales  :

Pulido

El pulido se consigue mediante abrasión,  pasando por diferentes granulometrías cada vez más finas, que dan a la piedra ese aspecto de "brillante". En la actualidad se utiliza principalmente el abrasivo diamantado, que permite acortar tiempos y conseguir resultados espectaculares, a la vez que minimiza las fuerzas de trabajo para personas y máquinas con el consiguiente beneficio.

Con el pulido se consigue una superficie lisa y brillante, con porosidad casi nula, destacando al máximo nivel la estructura, color y textura de la piedra. Este acabado al ser de "poro cerrado", proporciona a la piedra mayor resistencia al ataque de agentes externos, resistencia que se puede aumentar con diversos tratamientos de protección. Cabe resaltar que el poro de la piedra nunca llega a estar cerrado, si bien con el pulido se trata de minimizarlo al máximo.  Se aplica principalmente en mármoles y granitos, ya que son rocas muy compactas y con alto grado de cristalinidad.

Apomazado

El apomazado se logra mediante un proceso de abrasión similar al del pulido, pero sin llegar a conseguir brillo.  Las máquinas de gran producción son llamadas también trenes de pulido, y estas van equipadas con varios cabezales que montan abrasivos de diferente granulometría por cabezal y que giran con movimientos de rotación y traslación sobre bancos fijos, a lo largo de la cadena del proceso. Existen otros modelos automáticos equipados con un único cabezal.
Para pequeñas superficies o tiradas menores se efectúa manualmente por medio de pulidoras de brazo articulado mono cabezal.

Se consiguen superficies planas, lisas, mates y sin ninguna marca visible, el tono proporcionado es más oscuro que con otras terminaciones excepto la del pulido, lo que resalta mucho la estructura, textura y colores de la piedra.
Se suele aplicar a piedras que no admiten pulido por no llegar al grado de cristalización necesaria, caso de muchas calizas y areniscas.

Podríamos decir que el apomazado es el paso previo a la consecución del brillo. Este acabado se aplica en piedras compactas, con un grado mínimo de dureza.
Al igual que el pulido se consigue mediante abrasión, y en estos casos es más frecuente la utilización de abrasivos convencionales como el carburo de silicio. Se aplica en todas las piedras.

Arenado

El arenado de piedra natural es un acabado que se puede aplicar a todas las piedras; El arenado se realiza mediante la proyección de arena o corindón por medio de aire a presión. 

Tras el proceso de arenado la superficie tratada presenta (en una visión microscópica) una serie de orificios con profundidades regulares y perfectamente uniforme. Normalmente la distancia entre orificios es variable y está determina por la presión del aire de la tobera, boquilla utilizada y la granulometría de la arena o abrasivo proyectado. 

El resultado obtenido es una superficie muy regular, algo caracterizada y mate. Cabe comentar que  dependiendo del grano de la arena utilizada y el estado inicial de la piedra puede llegar a superficies satinadas casi brillantes pero rugosas. 
El arenado se aplica principalmente a mármoles y granitos.

 

Una vez la losa cortada en el formato seleccionado y con su acabado, esta lista para ser paletizada y enviada a obra para su colocación.